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© FEGLININ ISSN 2594-2298

| Año 8, No 32, enero - marzo 2025 |

espacio de trabajo organizado, limpio y eficiente. Esta metodología no sólo mejora la organización y
la eficiencia, sino que también aporta beneficios adicionales en términos de productividad y reducción
de desperdicios. Por ejemplo, Freitas et al. (2018) resaltan su impacto en la disminución de
desperdicio de materiales al facilitar la localización de recursos y mantener un entorno seguro y
ordenado. Asimismo, Monnanyana y Gupta (2021) enfatizan los beneficios tangibles de su
implementación, como la reducción del tiempo empleado en buscar herramientas, la mejora en la
seguridad y el orden, así como la disminución de materiales desperdiciados.

Por otra parte, el trabajo estandarizado, destacado por Valverde-Curi et al. (2019) como una
herramienta clave para la reducción de desperdicios, se centra en la uniformidad de los
procedimientos y la disminución de la variabilidad en las tareas diarias de las empresas
manufactureras. Este enfoque permite establecer procesos consistentes que eliminan actividades que
no generan valor y reducen la variabilidad, como lo señalan Fazinga et al. (2019), quienes además
destacan su contribución a la reducción del desperdicio de material. Por su parte, Labarta-García et
al. (2023), subrayan que el trabajo estandarizado organiza y define actividades dentro de un proceso,
logrando mayor efectividad, reducción de defectos, mayor flexibilidad operativa y un aumento
significativo en la productividad.
La integración de las 5S y el trabajo estandarizado se ha consolidado como una estrategia clave para
aumentar la eficiencia operativa y reducir desperdicios en las empresas manufactureras. Al combinar
los principios de orden, limpieza y estandarización, estas herramientas crean un entorno de trabajo
estructurado que favorece la mejora continua. Por ejemplo, Shahin et al. (2023) señalan que su
aplicación conjunta permite incrementar la productividad y minimizar la pérdida de materiales
mediante la optimización de los recursos. De manera complementaria, Tapia Vargas (2023) describe
cómo esta sinergia fortalece la reducción de desperdicios y establece una base sólida para el
mejoramiento continuo de los procesos. Finalmente, Bravo Fernandez (2023) enfatiza que esta
combinación fomenta el cumplimiento de estándares, impulsa una cultura de mejora continua y
contribuye a una mayor eficiencia operativa dentro de las organizaciones.

METODOLOGÍA

El proyecto de aplicación de las 5S y trabajo estandarizado, se realizó en una empresa manufacturera
del centro del estado de Veracruz. Este proyecto surgió a raíz de la necesidad de la empresa, objeto
de estudio, por disminuir la cantidad de forjas dañadas utilizadas para la fabricación de tijeras de
corte. Para dar solución a esta necesidad, primeramente, se realizaron recorridos por el área de
producción, en los que se identificó que la causa principal del daño a las forjas era el contacto
prologando de éstas con el aceite y liquido refrigerante, que ocurría en las cajoneras de las máquinas.
Habiendo identificado la causa principal se la metodología que se muestra en la Figura 1.

1.- Medir el indicador 2.- Aplicar 5´s 3.- Establecer trabajo 4.- Medir indicador
antes de la mejora estandarizado después de la mejora

Figura 1 Metodología para reducir la cantidad de forjas dañadas
1. Medir indicador antes de la mejora

La medición del indicador “desperdicio de material” se realizó a través de las siguientes actividades:
Medición preliminar del indicador. Se realizó a través de la contabilización y registro del
número de forjas dentro de las cajoneras (véase Figura 2) en cada uno de los procesos. Esta
medición se realizó durante 12 días (1 registro por día), el resultado se muestra en la Tabla 1.
Cálculo del tamaño de muestra óptimo. Se realizó mediante el método estadístico por fórmula
directa (véase Ecuación 1). Los valores ∑x y ∑x2 se calcularon (véase Tabla 2) y se

Prefijo DOI: 10.70417

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