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© FEGLININ ISSN 2594-2298

| Año 8, No 32, enero - marzo 2025 |

En este contexto, SMED (Single Minute Exchange of Die) se ha consolidado como una herramienta
clave para la reducción de los tiempos de preparación, lo que permite a las empresas mejorar su
eficiencia operativa y aumentar su productividad (España Ruiz, 2021). De acuerdo con Manzanillo y
De Jesús (2020) SMED se fundamenta en un enfoque estructurado que busca minimizar los tiempos
de preparación mediante la identificación y separación de las actividades en dos categorías
principales: internas -que requieren la detención de la máquina- y externas -que pueden realizarse
mientras la máquina está en funcionamiento-.

Las evidencias de su efectividad se reflejan en casos de estudio de empresas que han implementado
SMED con éxito, por ejemplo, Medina Salas (2021) reporta que en la empresa Plastimet S.A.C., la
implementación de SMED permitió una reducción del 48.6% en los tiempos de cambio de molde,
incrementando la producción en un 11.6% por turno y estableciendo estándares para operaciones
futuras, por otro lado, Alarcón Sornoza y Véliz Dorado (2022) destacan que en la empresa Mexichem
Ecuador S.A. aplicó SMED en una máquina acampanadora, lo que resultó en la reducción de los
tiempos improductivos y la optimización de recursos, generando un impacto positivo en la
productividad y la calidad. Asimismo, Arcos Guzmán (2021) señala, que en la empresa Somatics, la
aplicación de SMED en las líneas de troquelado logró una reducción del 80% en los tiempos de
preparación, mejorando la capacidad de respuesta ante la demanda fluctuante y optimizando el uso
del equipo.
Vicuña Mühlig y Zamora Naccha (2019) destacan que el uso de SMED se ha convertido en un
estándar en la mejora continua de procesos industriales, demostrando ser una herramienta versátil
para diversas industrias. Su capacidad para convertir tiempos improductivos en oportunidades de
mejora lo posiciona como un elemento clave en la búsqueda de una manufactura más eficiente y
sostenible (Gutiérrez, 2019). Barrientos Rivera y Gamboa Ricaldi (2019) añaden que, al implementar
SMED, las empresas no sólo optimizan sus procesos internos, sino que también fortalecen su
capacidad de respuesta ante la variabilidad de la demanda del mercado, lo que les permite producir
lotes más pequeños con mayor rapidez y menor costo.

Finalmente, el impacto de SMED va más allá de la eficiencia operativa, fomentando una cultura de
mejora continua dentro de las organizaciones, este enfoque involucra a los equipos de trabajo en la
identificación de áreas de oportunidad y promueve la capacitación constante (Gutiérrez, 2019).
Manzanillo y De Jesús (2020) sostienen que este enfoque colaborativo no sólo reduce los tiempos de
preparación, sino que también incrementa la moral del equipo al evidenciar resultados tangibles de
sus esfuerzos. Por último, Medina Salas (2021) señala que en un entorno competitivo y globalizado,
donde la personalización y la rapidez son factores clave, la implementación de SMED permite a las
empresas mantenerse relevantes y competitivas, ya que su adaptabilidad a distintos sectores, desde el
automotriz hasta el de alimentos, ha demostrado su efectividad en una amplia gama de aplicaciones,
reafirmando su importancia como pilar de la manufactura esbelta.

METODOLOGÍA

El proyecto de aplicación de SMED se realizó en una empresa manufacturera del centro del estado
de Veracruz. Este proyecto surgió a raíz de la necesidad de la empresa, objeto de estudio, por
disminuir el tiempo utilizado al inicio de cada turno en la preparación de las máquinas de perforado.
Para dar solución a esta problemática, primeramente, se realizó una reunión con el gerente de planta
en la que se decidió que se utilizaría SMED para reducir los tiempos de preparación. La metodología
establecida para aplicar SMED se muestra en la Figura 4.

Prefijo DOI: 10.70417

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